ABB弧焊机器人搭配龙门架构成的自动化焊接系统，凭借大作业跨度与高精度运动控制优势，广泛应用于压力容器、船舶构件等大型结构焊接场景。保护气作为气保焊的核心保障要素，其供给稳定性直接决定焊缝的抗气孔性能与力学强度，而龙门架焊接的长焊缝、多工位切换特性，使传统恒流量供气模式的弊端尤为突出。现场运行数据显示，保护气无效消耗占比接近三成，其中长焊缝焊接的流量过剩、工位切换时的空放浪费是主要诱因。WGFACS节气装置与ABB弧焊机器人龙门架系统的协同应用，并非简单的流量缩减，而是基于龙门架焊接工况的动态适配，实现保护气节约40%-60%的精准供给。

 

ABB弧焊机器人龙门架焊接的保护气浪费场景，与设备运动特性及焊接工艺紧密相关。龙门架带动机器人执行长直焊缝焊接时，为避免起弧端与收弧端氧化，技术人员通常按最大焊缝宽度设定固定流量，而焊缝中段熔池稳定后仍维持高流量，过量气流不仅造成浪费，还可能因气流扰动导致焊缝波纹不均。多工位切换过程中，龙门架带动焊枪移动至下一焊接位置的非焊接时段，占总作业时长的一定比例，此阶段保护气持续排放形成无效消耗。针对厚板多层多道焊工艺，传统模式下各层焊接采用统一流量，底层焊接的小电流工况与表层盖面的大电流工况流量适配失衡，进一步加剧保护气浪费。

 

WGFACS节气装置针对ABB龙门架焊接特性的核心优化，在于构建基于“焊接特性+实时响应”的双控机制。装置通过选型接入ABB机器人控制系统，可提前读取焊接程序中的关键参数，包括焊缝长度、板厚、焊接层数等信息，在龙门架带动焊枪移动至焊接起始点前，完成保护气流量的预调节。长焊缝焊接时，装置根据机器人焊接速度与熔池温度反馈，动态调整流量——起弧初期流量提升至峰值形成强化保护，焊缝中段熔池稳定后逐步降至适配值，收弧阶段再次短暂提升流量，确保弧坑填充质量。这一调节模式既避免了全程高流量造成的浪费，又保障了焊缝关键区域的保护效果。

针对ABB龙门架焊接的多工位切换与多层多道焊场景，WGFACS装置设计了专属适配策略。多工位切换时，装置通过龙门架的位置信号与机器人的电流信号联动，当检测到焊枪脱离焊缝且电流归零后，立即将保护气流量降至维持焊枪喷嘴正压的最低水平，避免空气侵入喷嘴；当焊枪抵达下一工位并触发起弧信号时，0.5秒内即可将流量提升至设定值。多层多道焊作业中，装置可存储不同焊接层数的流量参数，底层焊接采用小电流适配低流量，中层填充与表层盖面根据电流增大同步提升流量，参数切换通过机器人程序自动触发，无需人工干预。

 

为验证适配效果，在压力容器生产车间的ABB龙门架焊接系统中进行了为期一段时间的应用测试。测试结果显示，保护气日均消耗量较传统模式显著降低，省气效果达到较高水平。运维效率层面，装置应用后技术人员手动调节流量计的频次大幅减少，仅需定期对装置的过滤模块进行清洁维护。龙门架多工位切换时的保护气空放浪费大幅减少，单套系统月度保护气成本节约效益可观。

 

WGFACS节气装置在ABB龙门架焊接系统的应用价值，核心在于实现了保护气供给与焊接工况的深度耦合。其优势并非依赖复杂的硬件升级，而是通过对ABB机器人控制逻辑与龙门架运动特性的精准把握，将保护气流量调节融入焊接全流程。这种基于场景需求的定制化适配方案，既保障了大型结构焊接的质量稳定性，又实现了保护气消耗的精细化管控，为大型自动化焊接系统的节能优化提供了可行路径。