ABB机器人凭借精准的电弧控制与稳定的运动轨迹，在不锈钢焊接、铝合金焊接等高精度场景中应用广泛。氩气作为焊接过程中的关键保护介质，通过形成惰性气幕隔绝空气，防止熔池氧化与气孔产生，其供给稳定性直接决定焊缝质量。传统焊接作业中，为保障起弧、收弧及复杂接头等关键工况的保护效果，常采用固定高流量供气模式，这导致非关键阶段氩气大量冗余消耗。数据显示，常规供气模式下，ABB机器人焊接的氩气浪费率普较高，不仅增加生产成本，还加剧气瓶更换频率，影响生产连续性。WGFACS节气设备通过与ABB机器人深度协同，构建动态供气体系，节气率达40%-60%，成为破解氩气消耗过高难题的核心方案。

 

WGFACS节气设备与ABB机器人的适配核心，在于对焊接工艺数据的实时捕捉与精准响应。设备通过视频选型接入ABB机器系统，并非简单采集电流电压参数，匹配工艺数据和焊接特性，形成多维度供气调控依据，确保对氩弧焊起弧高峰值、稳定中低电流、收弧衰减等阶段的电流波动无延迟捕捉。基于ABB机器人焊接的工艺特性，设备内置“电弧状态-流量动态匹配”算法，当机器人执行厚板熔透焊接提升电流时，算法快速输出对应流量值，在电流变化瞬间完成流量提升，形成覆盖熔池及热影响区的宽幅气幕；当切换至薄件焊接或直线焊缝等稳定工况时，流量同步线性下调，仅维持电弧区域基础保护。

针对ABB机器人焊接的关键工艺节点，WGFACS设备设计了三重降耗优化策略。起弧阶段是氧化风险最高的环节，ABB机器人通常输出短时高峰值电流突破氧化膜，设备通过预判机器人起弧指令，提前将氩气流量提升，快速在喷嘴与工件间构建致密惰性气体层，待电弧稳定后立即降至匹配流量，既保障保护效果又避免持续高耗。连续长焊缝焊接时，气瓶压力会随使用逐渐下降，传统供气模式易出现流量衰减导致保护失效，设备内置压力补偿模块，实时监测管路压力变化，通过调节内部比例阀开度补偿压力损失，确保整道焊缝流量恒定，避免因压力波动盲目增大初始流量。收弧阶段，ABB机器人执行电流衰减填充弧坑，设备捕捉到衰减信号后，维持当前流量直至弧坑完全凝固，再逐步降至保压状态，杜绝收弧后冗余供气。

 

WGFACS设备与ABB机器人的集成部署兼顾兼容性与便捷性，无需对机器人原有结构进行改动。其与ABB机器人的深度融合，核心是实现了氩气供给从“被动保压”到“主动适配”的转变。这种转变不仅通过动态流量调控大幅降低氩气消耗，更通过精准保护提升焊缝质量一致性，解决了传统供气模式中“保质量必高消耗”的矛盾。在制造业向高效节能转型的趋势下，该方案既挖掘了ABB机器人的工艺优化潜力，又通过精细化供气管控降低生产成本，为焊接作业的降本增效提供了可复制的实践路径。